落地培训收益：
提升改善意识和改善能力；
掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；
掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；
掌握提升效率的16大工具的使用方法与注意要点；
掌握制造业成本的构成与分析方法；
掌握降低成本的方向与主要工具；
掌握分析现场各种浪费的方法与工具；
通过老师“手把手”到现场带领学员一起做样板生产线，让学员真正学会落地运用的方法与注意事项与要点

培训方式：采用“2＋4”模式
“2”指2天课堂培训：互动式授课＋案例分享＋案例讲解＋企业案例实践练习
“4”指4天落地辅导：建立有代表性的样板线＋老师到现场“手把手”辅导

培训对象：
企业现场班组长、主管、经理、副总、总经理、工艺工程师、IE人员等

课程适用对象：
适用离散型企业（如化工、饲料等流程型企业就不太合适，即针对性不是很强）

培训大纲：
一、成本的构成与降低成本的方法
1. 制造型企业现状分析
2. 案例讲解：成本的构成分析
3. 案例讲解：单位成本的计算方法
4. 案例分享：一个没有销售人员却有做不完订单的企业是如何做到的？
5. 案例分析： “全面成本控制”与“提高有效单位产出”哪种方式更快、更容易降低成本？
讨论：贵公司的成本占销售额的比率是多少？同行业是高还是低？
二、提高效率与降低成本的核心工具
1. 模拟游戏----让您终身难忘单位成本为什么会比设想的高得多？
2. 游戏讨论：影响成本的关键因素在哪？
3. 提高现场效率与降低成本的核心工具图
三、效率改善与成本控制的基础---标准时间
1. 标准时间的定义
2. 案例讲解：如何制定宽裕时间
3. 案例讲解：如何制定正常时间
4. 案例讲解与练习：测时与数据处理技巧
四、如何运用“单件流”来提效率、降成本
1. 案例录像告诉你什么是单件流及实施单件流的核心要素
2. 案例讲解：单件流如何赢得客户？如何快速占领市场份额？
3. 案例讲解：单件流与生产周期的关系
五、如何运用流程优化与精益布局设计来提效率、降成本
1. 案例讲解：各类流程对成本的影响
2. 案例分析：精益流程分析与改善的原则
3. 案例讲解：如何运用”直列形分析表“来分析与改善流程
4. 案例分享：精益布局设计的七大原则
5. 案例分享：向中国中车核心车间的布局设计学降低成本？
六、如何运用平衡改善法来提效率、降成本
1. 平衡分析与改善的意义
2. 案例讲解与实操练习：平衡效率的计算方法
3. 案例讲解：ECRS改善的六个方向
4. 案例讲解：平衡效率改善实施步骤
5. 案例分享：某汽车灯制造企业运用平衡改善降低成本的步骤与方法
七、如何运用动作经济原则来提效率、降成本
1. 何为附加价值作业
2. 案例讲解：12种动作浪费分析
3. 案例讲解：识别动作浪费的七宝剑
4. 案例讲解：活用动作经济原则
八、如何运用SMED来提效率、降成本
1. 精益管理中SMED的定义及对降低的贡献度
2. 案例分享：迈向0切换不是没有可能，就看你如何做？
3. 案例讲解与实操练习：如何区分并落实内外操作
4. 影响内部操作的因素剖析
5. 案例讲解与实操练习：如何缩短内部操作切换时间
6. 案例讲解：提高外部操作效率的方法与工具
7. 案例讲解：提高内部操作效率的方法与工具
九、如何运用“自主管理”来提效率、降成本
1．讨论：企业中的设备会出现哪些问题？
2．设备问题会产生哪些成本？
3.  案例讲解：设备效率LOSS分析
4．降低或消除设备问题的方法体系
 案例讲解：目视化管理---提高设备维修和操作效率
 案例讲解：设备点检法---提前发生设备存在问题，达到事先预防保健效果
 案例讲解：单点教育法---让新员工快速成为熟练工
 案例讲解：人机配合改善法---快速提高设备产能
十、效率改善16法宝
法宝1：秒表测定法
法宝2：系统识别法
法宝3：TOC法
法宝4：作业指导书
法宝5：5W2H分析法
法宝6：ECRS改善法
法宝7：直列形分析法
法宝8：设备点检表
法宝9：五感发现法
法宝10：三现地图法
法宝11：定点摄影法
法宝12：5Why分析法
法宝13：设备点检操作指导书
法宝14：设备点检表
法宝15：OPL教育法
法宝16：切换点检表
十一、建立企业的《效率提升与成本降低》样板线（老师手把手到现场辅导--4天）
1. 选定有代表性的样板线（2-3条线）
2. 老师带领学员到样板线，指导学员如何运用相关方法与工具发现生产线的各种浪费现象
3. 老师带领学员到样板线，指导学员如何利用调查的数据进行分析，找出瓶颈点，找出提升效率、降低成本的方向以及采用哪些工具去落地改善
4. 老师带领学员到样板线，指导学员如何减少生产线的切换时间损失的方法与落地实施步骤；
5. 老师带领学员到样板线，指导学员如何做有效的设备点检与保养，以减少或杜绝设备突然故障停机；
6. 老师带领学员到样板线，指导学员如何运用动作经济原则改善作业，提高效率
7. 制定精益样板线的相关标准
工序作业指导标准--稳定产品的关键所在
工序检验标准---实施自检，提高一次合格率的关键点
工序作业标准时间---衡量、分析问题、考核的基准
产品切换操作标准---减少切换损失时间，提升整体产能与效率
作业布局标准
十二、效率提升与成本降低样板线总结
1. 案例讲解：成功推进与落实《效率提升与成本降低》8步骤
2. 案例分享：现场管理与改善的十大法则
3. 案例讲解：企业全面推进并复印样板线的实战技巧